Gracias a su pequeña densidad, el aluminio es uno de los metales más ligeros pero a la vez tiene una gran resistencia. Al aire este metal adquiere una fina película de óxido lo que le hace resistente a la corrosión por naturaleza. El aluminio es muy dúctil en frío y en caliente, se puede soldar y forjar, y ofrece gran conductividad para la corriente y el calor. Por su buena conductividad, es apto para la electrónica, especialmente para la construcción de carcasas y la elaboración de paneles frontales.

A causa de los requisitos de calidad de hoy en día, muchas aplicaciones sólo son posibles con un tratamiento de superficies en desarrollo continuo. Ello se debe a que criterios como el diseño y la resistencia a más y más sustancias así como problemas de protección cobran cada vez más importancia, por no olvidar los aspectos relativos a la protección del medio ambiente.

El acrónimo EL OX AL deriva de ELektrolytische OXidation von ALuminium ("oxidación electrolítica del aluminio" en alemán).

La oxidación anodizada (anodización) se consigue con un proceso electroquímico que convierte la superficie del aluminio en óxido de aluminio. La capa de óxido resultante está unida fijamente al aluminio. El grosor de la capa aplicada varía en micrómetros (10 - 20 µm) y esto le confiere mayor dureza a la superficie (resistencia al desgaste/gran dureza de la superficie HV>200),

• Garantiza una protección excepcional contra la corrosión (resistencia a la intemperie y a la corrosión),
• Protege de las agresiones ambientales y facilita la limpieza (gran duración con unos cuidados mínimos), satisface las expectativas de diseño más exigentes (solidez a la luz del Eloxal teñido), se ofrece en diferentes colores y funciona de aislante eléctrico.

Además, las capas cromáticas sirven de imprimación para las capas de barniz y son una protección anticorrosiva conductiva. La capa tiene un grosor de 2- 5 µm, del que un 50 - 70 % se integra en el material base. Se habla de "cromado" cuando las superficies del metal se tratan con soluciones que contienen cromo (VI). Este proceso se aplica sobre todo en las aleaciones de aluminio. Se distingue entre cromado amarillo y verde. El cromado verde se aplica en soluciones acuosas compuestas de ácido crómico, fluoruros y fosfatos. Éste adquiere el color verde al formarse fosfato de cromo (III) en la capa. En el caso del cromado amarillo, la solución de tratamiento acuosa contiene ácido crómico principalmente. Las capas que se forman sobre la superficie del metal están compuestas en su mayor parte de óxido e hidrato de óxido de cromo y de aluminio. La coloración amarilla se ve potenciada por la presencia adicional de cromo. En el cromado el peso de la superficie es de unos 0,1-0,5 g/m². Estas capas ofrecen una resistencia térmica de hasta 150 °C.

Durante mucho tiempo, los distintos métodos de cromado se consideraron la solución técnica correcta para las superficies de aluminio (y también para las superficies de acero galvanizado) y cumplían con la norma DIN 50939.

Sin embargo, desde hace unos años existe una gran controversia acerca de la utilización de compuestos de cromo.

En base a las restricciones descritas en la directriz RoHS¹ y a causa de la creciente preocupación por los costes y la calidad, se pueden tomar en consideración métodos alternativos, es decir, soluciones para la conservación sin cromo. Este proceso combina las ventajas de los sistemas de pasivación inorgánicos, sin cromo, con las ventajas de las capas de película delgada, las capas de conversión inorgánica con película de polímeros sobre la superficie. La capa es transparente o ligeramente amarillenta. Tanto las regulaciones como las asociaciones de calidad (GSB International, Qualicoat) aprueban este procedimiento.

Los estudios realizados sobre la resistencia a la corrosión y la adherencia de la laca han dado los siguientes resultados:

¹ Directiva 2002/95/CE del Parlamento Europeo y del Consejo del 27 de enero de 2003 sobre restricciones a la utilización de determinadas sustancias peligrosas en aparatos eléctricos y electrónicos.